Ook in deze tankfabriek waren dat herkenbare reacties. Het bedrijf produceert klantspecifieke tanks voor de wereldmarkt maar had het gevoel dat de organisatie tegen zijn grenzen aan begon te lopen. Doorlooptijden werden langer, leveringen minder voorspelbaar en de fabriek groeide uit zijn jasje.

Tegelijk bleef de vraag vanuit klanten toenemen. Meer produceren was noodzakelijk, maar zonder dat complexiteit en risico’s verder zouden toenemen.

De uitdaging

De opdracht voor de organisatie was ambitieus:

• de productie opschalen van 1 naar 5 silotanks per week
• de doorlooptijden verkorten
• de leverbetrouwbaarheid verbeteren
• veiligheid en kwaliteit borgen
• continu verbeteren onderdeel maken van het dagelijkse werk

Het doel was niet een eenmalige optimalisatie, maar een manier van werken waarin continu verbeteren de nieuwe standaard zou worden.

De aanpak

Samen met &IMPACT werd het productieproces opnieuw georganiseerd. De focus lag niet op losse verbeteracties, maar op het bouwen van een systeem waarin teams zelf continu kunnen verbeteren.

Eerst werd de assemblage anders aangestuurd: produceren met een focus op afronden binnen één week. Onderdelenlogistiek werd vervolgens hiervoor georganiseerd met 2-bin systemen, weekplanning en one-piece flow.

Met visueel management werd de planning voor iedereen inzichtelijk en via weekstarts kregen teams grip op veiligheid, kwaliteit en voortgang. Medewerkers werden actief betrokken bij verbeteringen via 5S en praktijkgerichte verbeteractiviteiten.

Maar het belangrijkste was de betrokkenheid van het team. Wanneer iemand zei “dat kan niet”, werd dat niet langer gezien als een eindpunt van de discussie. Het werd juist het startpunt van een onderzoek. Of zoals het in de fabriek werd verwoord:

“Dat is voor mij wel het meest bijzondere aan ons verbetertraject. Door met elke ‘kan niet’ aan de slag te gaan lukt het tóch. Door het samen te doen, met iemand die ons hierin stuurt. Binnen een half jaar hadden we het voor elkaar!”

Het resultaat

De impact werd snel zichtbaar. De productiecapaciteit voor silotanks werd vervijfvoudigd, o.a. door de uitnutting van de bottleneck machine te verhogen van 50% naar 97%.

Daarnaast verbeterde de leverbetrouwbaarheid aanzienlijk en werd de voorraad roestvast staal drastisch teruggebracht: van ongeveer 300 ton naar minder dan 75 ton. Tegelijk ontstond er meer overzicht in het proces en groeide de betrokkenheid van medewerkers bij verbeteringen.

Wat andere maakbedrijven hiervan kunnen leren

Veel organisaties accepteren problemen omdat ze denken dat ze bij het vak horen.

Deze tankfabriek ontdekte dat veel van die beperkingen eigenlijk aannames zijn.

Wanneer teams elke “kan niet” onderzoeken, blijkt vaak dat er wél een oplossing mogelijk is. En precies daar begint continu verbeteren.