Slimmer in plaats van harder werken
In maakbedrijven zijn er soms goede redenen waarom iets niet kan. Het product is te complex, de stuklijsten zijn niet stabiel, de planning is te onvoorspelbaar. Tegelijk groeit de behoefte aan meer structuur, betere planbaarheid en minder verstoringen op de werkvloer.
Hoe maak je van een complexe assemblage een beheersbaar en voorspelbaar proces?
Ook bij Hytrans Fire Systems waren dat herkenbare geluiden. Orders werden in batches verwerkt, materialen lagen verspreid en er was weinig overzicht in voortgang en doorlooptijd.
De uitdaging
De organisatie stelde zichzelf een aantal concrete doelen:
- Single piece flow realiseren voor 1 type units
- Minder werkvoorraad en minder ‘piraterij’ van materialen
- Betere traceerbaarheid per order
- Hogere planbaarheid en meer rust in productie
- Structuur aanbrengen in productontwikkeling en doorontwikkeling
- Kortere doorlooptijden en minder work in progress
- Voormontage en assemblage beter organiseren
Het doel was niet alleen efficiënter produceren, maar vooral een manier van werken creëren die schaalbaar is naar andere standaardproducten.
De aanpak
Samen met &IMPACT werd het proces volledig opnieuw ingericht, met één centraal uitgangspunt: bouwen van één product tegelijk, van begin tot eind.
Dat begon bij de basis, een stabiel productontwerp, gestandaardiseerde stuklijsten, het detailniveau werd verhoogd en de vastlegging in het ERP-systeem opgeschoond.
Vervolgens werd de productie anders georganiseerd:
- Het magazijn pickt materialen per individuele machine
- Orders worden enkelvoudig vrijgegeven aan productie
- Assemblage gebeurt van “kop tot kont” voor één product
- Bouwstappen, tijden en werkwijze worden vastgelegd in werkinstructies met foto’s
Daarmee ontstond niet alleen structuur, maar ook inzicht. De werkvloer werd ingericht rondom duidelijke werkplekken (elektro, hydrauliek, motor), met een logische flow van inkomende naar uitgaande producten.
Waar eerder werd gedacht in complexiteit en uitzonderingen, werd nu gezocht naar standaardisatie en herhaalbaarheid.
Het resultaat
De impact zat niet in één spectaculaire maatregel, maar in het totaalplaatje.
- Meer rust en overzicht in de productie
- Betere voorspelbaarheid van planning
- Minder werkvoorraad en minder verstoringen
- Hogere traceerbaarheid per product
- Een reproduceerbaar proces voor assemblage
En misschien wel het belangrijkste: een fundament waarop andere producten op dezelfde manier ingericht kunnen worden.
Wat andere maakbedrijven hiervan kunnen leren
Veel organisaties accepteren complexiteit als gegeven. Soms zit een groot deel van die complexiteit in de manier van organiseren zit, niet in het product zelf.
Standaardiseren, per stuk bouwen en het proces zichtbaar maken geeft grip.
En daar begint schaalbaarheid. Niet harder werken, maar slimmer organiseren.
