De meubelfabriek produceert veel verschillende producten, varianten en bewerkingen. Om dat beheersbaar te houden, was in de loop der jaren een steeds uitgebreidere planning ontstaan.
Maar meer plannen bracht geen rust. De leverbetrouwbaarheid bleef achter, voorraden waren hoog en doorlooptijden lang. Iedere week ging gezamenlijk meer dan 120 uur zitten in plannen, herplannen en corrigeren — en toch bleef de productie onvoorspelbaar. Dat leidde tot een andere vraag:
Hebben we een planningsprobleem, of proberen we met planning een te complex productieproces te beheersen?

Als plannen steeds meer werk oplevert
– De productieplanning vraagt steeds meer tijd en aandacht.
– Iedere verstoring zorgt ervoor dat de rest opnieuw moet worden gepland.
– Voorraden en halffabricaten worden gebruikt om onzekerheid op te vangen.
– Planning en werkvloer zijn voortdurend met elkaar aan het afstemmen.
– Een nieuw ERP- of planningssysteem lijkt de logische volgende stap.

Misschien heb je geen betere planning nodig. Misschien heb je een productieproces nodig dat minder planning nodig hééft.

De uitdaging was niet om vanuit kantoor nóg strakker te plannen, maar om complexiteit uit het productieproces te halen. De fabriek wilde de leverbetrouwbaarheid verhogen en doorlooptijden en voorraden verlagen, terwijl teams op de werkvloer meer verantwoordelijkheid kregen voor hun eigen proces.
Hoe organiseer je productie zo dat plannen weer eenvoudig wordt?

Samen met &IMPACT werd het productieproces opnieuw ontworpen. Niet door de planning te verbeteren, maar door het proces zelf te vereenvoudigen.
1. Minder tegelijk produceren
De productie verschoof van push naar pull. In plaats van grote series vooruit te produceren, werd steeds meer gestuurd vanuit de daadwerkelijke behoefte. Kleinere series zorgden voor minder onderhanden werk en maakten afwijkingen sneller zichtbaar.
2. Complexiteit uit het systeem halen
Niet iedere beweging van ieder halffabricaat hoefde meer geregistreerd en centraal gepland te worden. Registraties die geen waarde toevoegden verdwenen, grijpvoorraden werden via Kanban aangestuurd en werkcellen kregen duidelijke werklijsten. Minder administratie om het proces te beheersen, doordat het proces zelf eenvoudiger werd.
3. Verantwoordelijkheid naar de werkvloer
Medewerkers werden breder opgeleid en teams kregen meer verantwoordelijkheid voor de dagelijkse aansturing. Daardoor hoefde niet iedere beslissing meer via planning of overhead te lopen. De planning werd eenvoudiger doordat de organisatie zichzelf beter kon sturen.

Van 80% naar 95% leverbetrouwbaarheid
Meer orders werden geleverd zoals afgesproken.
Van 8 naar 3 weken doorlooptijd
Producten bewogen aanzienlijk sneller door de fabriek.
50% kortere cash-to-cash tijd
Minder tijd tussen materiaalinkoop en betaling door de klant.
35% minder vloeroppervlak
Minder voorraad en onderhanden werk maakten ruimte vrij.
6 FTE aan overheadcapaciteit vrijgespeeld
Minder centrale planning en administratieve complexiteit.

De grootste verandering zat niet alleen in de cijfers. Werkcellen kregen beter zicht op wat nodig was en medewerkers konden meer beslissingen zelf nemen. Minder onderhanden werk betekende minder afhankelijkheden en minder registraties betekenden minder administratieve complexiteit.
Planning ondersteunt nu het productieproces, in plaats van dat het productieproces voortdurend door de planning moet worden gered.
Een eenvoudiger proces geeft grip.