Complex product, complexe productie?
Hytrans Fire Systems bouwt mobiele watertransportsystemen. Technisch complexe producten, samengesteld uit veel componenten en disciplines.
In de productie worden meerdere orders tegelijk onderhanden genomen. Materialen liggen verspreid, onderdelen worden tussen orders uitgewisseld en het is lastig om in één oogopslag te zien waar een machine zich in het proces bevindt. Dat maakt plannen moeilijk en zorgt voor veel onderhanden werk en verstoringen. De logische verklaring is al snel: dat hoort nu eenmaal bij complexe machinebouw.
Maar is dat werkelijk zo?

Als complexiteit de verklaring voor alles wordt
– Er staan meerdere orders tegelijk onderhanden.
– Materialen worden tussen orders of projecten uitgewisseld.
– De planning verandert voortdurend door ontbrekende onderdelen of onverwachte problemen.
– Het is lastig om precies te zien hoe ver een order is.
– Monteurs zijn veel tijd kwijt aan zoeken, wachten en afstemmen.
– Stuklijsten en productinformatie zijn niet altijd volledig of actueel.
– “Onze producten zijn nu eenmaal te complex” wordt de verklaring waarom standaardiseren niet lukt.
Dan zit een deel van de complexiteit mogelijk niet in het product, maar in de manier waarop de productie is georganiseerd.

De organisatie stelde zichzelf een concrete doel: ‘Van batches en onderhanden werk naar flow’.
De ambitie is helder: één type machine van begin tot eind als één order door de productie laten stromen.
Dat klinkt eenvoudig. In de praktijk raakt het bijna alles.
Stuklijsten moeten kloppen. Materialen moeten op tijd beschikbaar zijn. Productinformatie moet betrouwbaar zijn. Werkstappen moeten duidelijk zijn. En productie moet stoppen met meerdere machines tegelijkertijd half af te bouwen. De uitdaging is daarom groter dan alleen de inrichting van de werkvloer:
Hoe creëren we een stabiel en reproduceerbaar productieproces voor een complex product — en maken we dat vervolgens schaalbaar naar andere machines?.

Samen met &IMPACT werd het proces van 1 product opnieuw ingericht, van begin tot eind. Eerst stabiliteit, dan flow
1. De basis stabiel maken
Productontwerp en stuklijsten worden gestandaardiseerd en verder gedetailleerd. De vastlegging in het ERP-systeem wordt opgeschoond.
Zo ontstaat één betrouwbare basis voor magazijn, planning en productie.
2. Eén product laten stromen
Vervolgens verandert de manier van produceren.
Materialen worden per individuele machine gepickt. Orders worden één voor één vrijgegeven. Assemblage gebeurt van begin tot eind aan één product.
De werkvloer wordt ingericht rondom logische werkplekken voor onder andere elektro, hydrauliek en motor, met een duidelijke flow van binnenkomend materiaal naar gereed product.
3. De werkwijze reproduceerbaar maken
Bouwstappen, tijden en werkwijzen worden vastgelegd in visuele werkinstructies. Daarmee wordt niet alleen duidelijk wat er moet gebeuren, maar ontstaat ook de basis om afwijkingen zichtbaar te maken en de werkwijze verder te verbeteren.
Waar eerst vooral werd gedacht vanuit uitzonderingen, ontstaat stap voor stap een standaard waarop de organisatie kan sturen en verbeteren. 

De grootste verandering zit niet in één maatregel, maar in de samenhang. Een beheersbaar proces dat verder kan worden opgeschaald
– Minder onderhanden werk en verstoringen.
– Meer rust en overzicht in productie.
– Betere voorspelbaarheid van de planning.
– Betere traceerbaarheid per machine.
– Een gestandaardiseerde en reproduceerbare manier van assembleren.
En misschien het belangrijkste resultaat:
Wat voor één producttype bewezen werkt, vormt nu de basis om ook andere standaardproducten op dezelfde manier in te richten.